胶合板批发厂家为您讲解胶合板热压时易产生的缺陷及解决方法

一、起泡和局部脱胶

原因:

1、单板含水率过高或干燥不均匀

2、上胶量过大

3.减压速度过快或热压温度过高

4、树脂缩合度不够

5. 热压时间不足

解决方案:

1. 单板含水率控制在8 ~ 12%范围内

2、控制出胶量，满足工艺要求

3.第二阶段减压的速度要慢，热压温度要适当降低

4、检查树脂的质量

5、适当延长热压时间

二、粘接强度低或脱胶

原因:

1、胶水质量差

2. 涂胶不足或不均匀

3、老化时间过长，胶水已干或老化时间过短，胶水未形成连续成膜

4、压力不足，或温度过低，或热压时间过短

5、单板毛刺槽过深，旋切质量差

6、单板含水率过高

解决方案:

1、检查胶水的质量

2、注意上胶量适中均匀

3、主要控制老化时间

4、适当提高压力温度，或延长热压时间

5、提高单板切割质量

6、控制单板含水率不超过规定范围

第三,通过胶

原因:

1、单板质量差，背面裂纹过大

2. 胶水太稀或胶水太大，老化时间太短

3.热压温度过高或压力过高

解决方案:

1、提高单板的质量，减少背面裂纹的深度

2、提高胶水浓度，减少胶水用量，延长老化时间

3、降低热压温度或降低热压单位压力

四、芯板叠合缝

原因:

1、芯板不完整，手动芯间隙不准确

2、加载时芯板运动错位

3.芯板边缘不平

4. 芯板边缘有荷叶边或裂纹

解决方案:

1、芯板整片或涂胶后老化芯板

2. 安装板时防止芯板错位

3.芯板边缘剪直

4、提高芯板回转切割和干燥质量，防止折边和裂纹

五、扭曲

原因:

1. 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则

2、单板含水率不均匀

3.温度和压力过高

解决方案:

1. 遵守对称原则

2. 提高单板的干燥质量

3、适当降低温度和压力

胶合板厚度不同或超出允许公差范围

原因:

1. 每个间隔热压机数量过大

2、单板厚度不同

3、压板倾斜或柱塞倾斜

4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺压力过高，温度过高

解决方案:

1、尽量采用热压工艺

2、提高单板的质量

3.压机安装被校准到水平

4、调节板胚匹配厚度，调节压力和温度

七、板材表面压痕

原因:

1、pad显示凹凸不平

2. pad表面有胶块或杂物

3.板屑或杂物夹在板层之间

解决方案:

1. 检查并更换底板

2、检查底板，清理干净

3、注意明确胚胎匹配

对于胶合板热压粘接强度低、起泡和局部脱胶的缺陷，我主要总结了以下三点:1、贴面质量较好，含水率低;2、热压工艺应合理;3、粘接剂质量和使用性较好。

但由于一些公式和技术的橡胶工厂,因为更多的胶水工厂为了降低生产成本,提高利润,少使用或不使用pva和三聚氰胺等效昂贵的有机改性剂,尤其是对胶合板基地胶工厂,由于脲醛胶的质量很差,胶薄,成膜慢，预压时间长，粘结强度差，耐热性和耐磨性低，甲醛含量高。