一、起泡和局部脱胶
原因:
1、单板含水率过高或干燥不均匀
2、上胶量过大
3.减压速度过快或热压温度过高
4、树脂缩合度不够
5. 热压时间不足
解决方案:
1. 单板含水率控制在8 ~ 12%范围内
2、控制出胶量,满足工艺要求
3.第二阶段减压的速度要慢,热压温度要适当降低
4、检查树脂的质量
5、适当延长热压时间
二、粘接强度低或脱胶
原因:
1、胶水质量差
2. 涂胶不足或不均匀
3、老化时间过长,胶水已干或老化时间过短,胶水未形成连续成膜
4、压力不足,或温度过低,或热压时间过短
5、单板毛刺槽过深,旋切质量差
6、单板含水率过高
解决方案:
1、检查胶水的质量
2、注意上胶量适中均匀
3、主要控制老化时间
4、适当提高压力温度,或延长热压时间
5、提高单板切割质量
6、控制单板含水率不超过规定范围
第三,通过胶
原因:
1、单板质量差,背面裂纹过大
2. 胶水太稀或胶水太大,老化时间太短
3.热压温度过高或压力过高
解决方案:
1、提高单板的质量,减少背面裂纹的深度
2、提高胶水浓度,减少胶水用量,延长老化时间
3、降低热压温度或降低热压单位压力
四、芯板叠合缝
原因:
1、芯板不完整,手动芯间隙不准确
2、加载时芯板运动错位
3.芯板边缘不平
4. 芯板边缘有荷叶边或裂纹
解决方案:
1、芯板整片或涂胶后老化芯板
2. 安装板时防止芯板错位
3.芯板边缘剪直
4、提高芯板回转切割和干燥质量,防止折边和裂纹
五、扭曲
原因:
1. 胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
2、单板含水率不均匀
3.温度和压力过高
解决方案:
1. 遵守对称原则
2. 提高单板的干燥质量
3、适当降低温度和压力
胶合板厚度不同或超出允许公差范围
原因:
1. 每个间隔热压机数量过大
2、单板厚度不同
3、压板倾斜或柱塞倾斜
4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺压力过高,温度过高
解决方案:
1、尽量采用热压工艺
2、提高单板的质量
3.压机安装被校准到水平
4、调节板胚匹配厚度,调节压力和温度
七、板材表面压痕
原因:
1、pad显示凹凸不平
2. pad表面有胶块或杂物
3.板屑或杂物夹在板层之间
解决方案:
1. 检查并更换底板
2、检查底板,清理干净
3、注意明确胚胎匹配
对于胶合板热压粘接强度低、起泡和局部脱胶的缺陷,我主要总结了以下三点:1、贴面质量较好,含水率低;2、热压工艺应合理;3、粘接剂质量和使用性较好。
但由于一些公式和技术的橡胶工厂,因为更多的胶水工厂为了降低生产成本,提高利润,少使用或不使用pva和三聚氰胺等效昂贵的有机改性剂,尤其是对胶合板基地胶工厂,由于脲醛胶的质量很差,胶薄,成膜慢,预压时间长,粘结强度差,耐热性和耐磨性低,甲醛含量高。
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